Si Henry Ford levantara la cabeza y viera como han cambiado las cosas desde que inventara la cadena de montaje en 1913, seguro que no sólo quedaría asombrado sino que además haría todo lo posible para quedarse entre nosotros y seguir aprendiendo. Sí, porque descubriría cómo su empresa ha sido capaz de avanzar ya no sólo en lo relativo al producto en sí, sino también en cuanto al desarrollo.
Si preguntáramos, ¿qué es lo primero que hay que hacer para fabricar un coche? La respuesta mayoritaria sería: diseñarlo. Pero una vez que las líneas maestras han fluido de los lápices de los diseñadores, de Martin Smith en el caso de Ford, y se han plasmado en el papel, el siguiente paso es hacer realidad ese boceto. Un proceso que por regla general suele ser muy costoso debido al gran número de piezas que han de producirse y de las cuales, muchas se acaban descartando. Ahí es donde Ford entra de lleno en el siglo XXI con la técnica de la impresión 3D.
Simplemente introduciendo los parámetros en el programa del ordenador –autoCAD- y seleccionando el material de la pieza -plástico, fibra de carbono, yeso e incluso metal- la impresora comienza a funcionar de forma automática aplicando de forma continua capas de 0,02 mm de grosor. Si bien es cierto, cada material necesita un tratado diferente, por ejemplo en el metal, se talla con láser.
De momento, “esta tecnología no puede aplicarse a la fabricación de piezas para los vehículos de serie pero sí se emplea para realizar partes de los prototipos que se presentan en los salones internacionales del automóvil” tal y como nos asegura Sandro Piraddi, responsable del Rapid Technology Center. De igual forma, es útil para realizar pre-diseños y valorar sí las piezas impresas pueden llegar a ser aptas en un futuro. Piezas que pueden ser todo lo grandes que se necesite, ya que pese que la máquina sólo puede imprimir objetos de hasta 700 mm, se pueden realizar por separado y juntarlas más adelante.
Durante la demostración, fuimos testigos de cómo se fabricaba parte de un volante, una operación que puede llegar a tardar de cinco a diez horas. De esta forma se consigue ganar tiempo y ahorrar costes ya que en el caso de que la pieza necesite un cambio, el técnico sólo ha de introducir los cambios en el programa y volver a imprimir.
Ergonomía 3D
No obstante, el gran protagonista del Centro Tecnológico es, sin duda, «La Cueva». Ford llama así al lugar en el que la realidad virtual se convierte en realidad total. Con un aspecto similar al de un simulador de conducción, posee funciones son bien distintas. Aquí, los ingenieros se centran más en el apartado de diseño y habitabilidad que en el puramente dinámico.
Con cuatro pantallas colocadas rodeando un asiento –una de ellas situada en el techo-, el diseñador puede comprobar si el futuro vehículo cumple los requisitos que se le piden a nivel de confort, espacio, manejabilidad, etc€ Hasta el momento, se tenían que construir coches a escala para poder realizar estas tareas, con el consiguiente gasto de dinero, recursos y tiempo, pero Ford ha avanzado al siguiente nivel y gracias al 3D «hemos conseguido trasladar el coche hasta la interfaz digital pero con un grado de realismo superior», como nos comenta Michael Wolf, supervisor de realidad virtual de Ford Europa.
Esto se logra «gracias a varios sensores infrarrojos colocados por toda la superficie que están conectados a unos diodos colocados en unas gafas 3D y en un mando de videoconsola y que miden milimétricamente cada uno de los movimientos de la persona», asevera Wolf. Así, tal y como comprobamos al sentarnos en el asiento, con las gafas puestas y con los mandos en la mano, podemos ajustar del volante o el retrovisor interior e incluso ver la distancia a la que queda la guantera o los mandos de la radio. También podemos hacernos una idea de la visibilidad que tenemos tanto en la zona delantera como en la trasera, todo ello con una precisión excepcional y con un realismo que nos sorprende. «El siguiente paso será incluir la simulación en marcha así como ver el impacto que tienen las diferentes luces del día en el habitáculo para así estudiar el reflejo y los destellos que provocan los componentes del coche», nos adelanta Wolf.
Pero además, la tecnología 3D no sólo se aplica a «La Cueva» sino que Ford también la está aplicando para entrenar y formar a los operarios de la cadena de montaje antes de que el vehículo llegue a la misma. De esta forma, el operario puede ver con antelación si una pieza no va a encajar o si ésta presenta algún error que ralentice el proceso de fabricación. Una técnica que ya está en marcha en la planta valenciana de Almussafes.
