Así se fabrica el Renault Twizy
El Twizy, un biplaza eléctrico de 2,32 metros capaz de alcanzar los 80 km/h -45 km/h en la versión sin carnet- y con una autonomía de 100 km/h -con una recarga de 3,5 h en un enchufe doméstico- es la actual estrella de la fábrica de Renault en Valladolid. Esta factoría, donde ya se fabrican el Modus, Grand Modus o el Clio, es la planta que lo construirá en exclusiva para todo el mundo y, por eso, el Twizy ha inaugurado en ella una nave específica, denominada ZE -como la familia de vehículos eléctricos de Renault-, de 9000 metros cuadrados de extensión y que ha requerido una inversión de ocho millones de euros.
En ella, 4.500 metros se destinan al almacenaje de las distintas piezas -por ejemplo, los módulos que forman la batería del vehículo, fabricados por LG, llegan desde Corea- y el espacio restante, a una nueva cadena de montaje de baterías –Valladolid se convierte así en la primera fábrica europea en fabricar baterías de los eléctricos de Renault; la marca tiene otra en Turquía- la cadena de montaje del vehículo -compuesta por 14 puestos y donde se montan tanto – y a una zona de control de calidad que incluye, al final del proceso, una puebra dinámica. En total, en esta línea de producción pueden fabricarse 12 vehículos a la hora -uno cada cinco minutos-, lo que implica que, por cada turno de ocho horas, se construyen 96 vehículos. Esa cadencia supone que, cada año, se fabricarán 20.000 Twizys. Aún así, y en caso de gran demanda, la marca podría llegar a fabricar hasta 60.000 de estos biplazas al año… poniendo en funcionamiento tres turnos al día. De entrada, la cadena de montaje funciona con un turno aunque, a partir del 5 de marzo, y de cara a la comercialización -a partir de abril- del coche, pasará a funcionar con dos turnos por día.
Paso a paso
El nacimiento del Twizy arranca por el armado de su batería, compuesta por siete módulos iguales a los que, tras ensamblarlos, se acopla un módulo electrónico de gestión. Una vez construida y protegida en una jaula metálica, se comprueba que ha quedado completamente aislada y estanca -para ello se le intenta introducir aire a presión- y, por último, se carga con electricidad. En total, la cadena de montaje de baterías es capaz de producir 96 dispositivos al día.
A la vez que se fabrican las baterías, la cadena de montaje del Twizy, situada en paralelo a la anterior y compuesta por 14 puestos, va montando los distintos elementos del coche sobre un chasis tubular de acero. Así, se va montando el motor -de 12 kw de potencia; es el mismo tanto para la versión destinada a conductores sin carnet, que alcanza los 45 km/h, como para la versión ‘normal’, que alcanza los 80 km/h-, caja de cambios, toma de recarga, ruedas -de 125/80/R13 delante, 145/80/R13 detrás-, cableado, mandos… en total, y según Rafael Segundo, jefe del proyecto industrial de Twizy en la fábrica, -aproximadamente el 20% de las piezas -volante, pedales, amortiguadores…- son compartidos con los modelos pequeños de Renault-. En el último puesto, se eleva el coche -para colocarle las protecciones inferiores- y se chequea el funcionamiento de todos los sistemas electrónicos.
A partir de aquí, cada coche pasa a una zona de control de calidad donde, mediante sistemas electrónicos, se comprueba la alineación de los neumáticos o se calibran los faros.
Más adelante, cada Twizy pasa a una zona de control de calidad estática donde un técnico chequea, visualmente, cuestiones como tapicería, ajustes, cableados… y, por último, cada coche fabricado es sometido a una prueba dinámica en un circuito que emula condiciones reales de circulación, como asfalto con baches, bordillos de aceras…
A partir de entonces, y si cada vehículo ha pasado todos los controles de calidad, es empaquetado en una funda textil y pasa a stock, a la espera de ser vendido.