¿Por qué los Dacia son tan fiables siendo coches baratos?
A lo largo de los últimos años, Dacia se ha posicionado como la marca de referencia para todos aquellos clientes que buscan un coche equilibrado y cuentan con un presupuesto ajustado. La marca rumana ha conseguido despejar el tópico de que la fiabilidad es un concepto totalmente opuesto a la compra de un vehículo perteneciente al segmento low cost. Tanto es así que Dacia ha conseguido convertir a modelos como el Logan o el Duster en auténticos superventas. Su indiscutible éxito comercial en el Viejo Continente está directamente relacionado con factores como la robustez de sus componentes y la resistencia a los embates del tiempo.
Los secretos de la longevidad de los Dacia se encuentran a buen recaudo en dos laboratorios del Centro Técnico de Titu. Allí, los ingenieros de la marca ponen a prueba la calidad y la resistencia de las piezas de plástico y de metal que se utilizan en todos los modelos de la marca rumana. Estos centros están equipados con numerosas herramientas de envejecimiento y corrosión que simulan usos y condiciones diversas, como las que podemos encontrar en España, y que los usuarios pueden encontrarse en la vida real.
El Centro Técnico de Titu, inaugurado en el año 2010, cuenta con una plantilla formada por 600 personas, 300 hectáreas y una extensa red de pistas de pruebas con todo lo necesario para examinar la calidad de los nuevos vehículos desarrollados por la compañía. Alberga en su centro dos laboratorios dedicados a la durabilidad de los materiales donde estos se someten a pruebas de envejecimiento acelerado. En tan sólo unas semanas, se simulan años de vida bajo diversas condiciones climáticas cuyo resultado pasa a ser analizado en detalle por una red de expertos.
Por un lado, encontramos el centro de durabilidad de polímeros y fluidos. Aquí se ponen a prueba las piezas de plástico. Fabricado y moldeado en formas muy diversas, este material es un componente que compone gran parte del habitáculo de los vehículos. En este laboratorio se analiza el impacto que pueden tener las condiciones atmosféricas y los distintos usos sobre el aspecto y la calidad de las piezas. Por ejemplo, los rayos UV, el calor y el mal tiempo pueden provocar el blanqueamiento, la pérdida de color o alterar el brillo del plástico.
Decenas de muestras se colocan cada día en los tanques del laboratorio bajo los UV durante un tiempo de hasta 3.000 horas. Las piezas absorben así radiaciones que equivalen a varios años de exposición al sol. Además, pasan varias semanas en cabinas donde se someten a condiciones de temperatura y humedad extremas que van de -40° a +100°. Este estudio permite comprobar la resistencia en todos los entornos. Al finalizar estos tratamientos, las piezas se analizan y comparan con una muestra testigo sin envejecer.
El aspecto del plástico también se ve amenazado por el simple uso del vehículo. Una bicicleta, unas llaves o un anillo, por ejemplo, pueden también provocar daños y dejar marcas en la carrocería o en una pieza del habitáculo. Para evitarlo, todos los plásticos sufren el embate de un instrumento destinado a simular los arañazos. Estas marcas, que resultan inevitables, deben permanecer en la superficie y no alterar las propiedades del plástico.
Titu también alberga un centro de corrosión. Allí, todas las piezas metálicas se examinan en una cámara de corrosión acelerada. En un vehículo nuevo, la pintura protege el metal. Pero un accidente o un arañazo que dañe la pintura hacen que la superficie metálica quede expuesta a la corrosión. Además de pequeñas muestras, piezas enteras como el capó, el portón, las puertas y la base rodante se someten igualmente a esta prueba. Las piezas cromadas y galvanizadas como los tambores, los discos de freno, los tornillos y los emblemas también se controlan.
Además de la simulación de las condiciones naturales, se utilizan productos químicos para reproducir las agresiones en la carrocería. Con ayuda de otra herramienta especial contigua a la cámara de corrosión, los elementos metálicos se ponen en contacto, por ejemplo, con líquido limpiaparabrisas o con una solución salina descongelante.
Por otro lado, los ingenieros de la compañía también someten a estas piezas metálicas al llamado proceso de gravillonado, que consiste básicamente en proyectar gravilla a alta presión en un trozo de metal para valorar los daños ocasionados en la carrocería.
