LIUX inaugura en Elche la primera fábrica de carrocerías de fibras naturales de España

LIUX ha inaugurado en Elche (Alicante) la primera instalación industrial en España dedicada a la producción de chasis y carrocerías de biocomposites de fibra natural para automoción. La planta, operativa desde 2026, forma parte del plan de industrialización de la compañía en el ámbito de la movilidad eléctrica y está diseñada principalmente para abastecer al modelo urbano LIUX BIG. Además, la instalación se plantea como un centro de producción capaz de dar servicio a otros fabricantes interesados en incorporar materiales alternativos en sus procesos industriales. Con esta iniciativa, la empresa busca avanzar en la sustitución progresiva de materiales tradicionales por soluciones más ligeras, eficientes y sostenibles dentro de la cadena de valor del automóvil.

Biocomposites de fibra natural y reducción del impacto ambiental

La nueva instalación se basa en el uso de biocomposites de fibra de lino y otras fibras naturales, combinados con resinas técnicas específicas para automoción. Este tipo de materiales permite una fabricación más ligera, eficiente y con menor impacto ambiental en comparación con soluciones convencionales como el acero o el aluminio. Según los datos técnicos asociados al proyecto, el sistema desarrollado permite recuperar hasta el 98% de la resina y el 100% del tejido, lo que mejora de forma notable la reciclabilidad de los componentes.

En términos de rendimiento estructural, el uso de fibras naturales permite una reducción de peso de hasta un 50%, lo que influye directamente en la eficiencia energética del vehículo final. A su vez, esta reducción de masa contribuye a disminuir la huella de carbono del ciclo de vida del automóvil en torno a un 60%, situando este tipo de soluciones como una alternativa relevante dentro de la transición hacia una automoción más sostenible.

Por otro lado, los biocomposites presentan un comportamiento estructural progresivo ante impactos, ya que absorben la energía de forma gradual sin fragmentarse. Esto supone una ventaja frente a otros materiales compuestos más rígidos, al mejorar la previsibilidad del comportamiento en caso de colisión y reforzar la seguridad pasiva del vehículo.

Producción industrial, eficiencia y escalabilidad del modelo

El proceso productivo implantado en la planta se basa en tecnología de molde cerrado, un sistema que permite fabricar piezas de carrocería con mayor control del proceso, reducción de tiempos y optimización de costes. Este método contrasta con los procesos tradicionales de estampación metálica, que requieren mayores inversiones en maquinaria pesada y un consumo energético más elevado.

Gracias a este enfoque, la producción se vuelve más flexible y escalable, lo que facilita su adaptación a diferentes volúmenes de demanda. Además, el sistema permite reducir la complejidad de la cadena de suministro industrial, al depender en mayor medida de materias primas de origen natural y europeo. Este aspecto contribuye a mejorar la eficiencia global del proceso y abre la puerta a su adopción por parte de fabricantes de menor tamaño que buscan soluciones más competitivas.

Asimismo, el modelo está diseñado para facilitar la producción en serie sin comprometer la calidad de las piezas, lo que lo convierte en una alternativa viable dentro de la nueva generación de procesos de fabricación orientados a la industria del automóvil sostenible.

Aplicación en el LIUX BIG y eficiencia del vehículo urbano

La aplicación más directa de esta tecnología se encuentra en el LIUX BIG, un vehículo urbano eléctrico que se sitúa dentro del segmento L7e. Este modelo ha sido diseñado para responder a las necesidades de movilidad urbana eficiente, priorizando el bajo consumo energético y la reducción de costes de uso.

El vehículo cuenta con un precio de salida inferior a los 18.000 euros (sin ayudas), lo que lo posiciona como una alternativa accesible dentro del mercado de vehículos eléctricos urbanos. Está disponible con dos configuraciones de batería de 15 y 20 kWh, que permiten alcanzar autonomías de hasta 270 kilómetros, en función de la versión seleccionada.

Además, el consumo energético se sitúa en torno a los 7 kWh/100 km, una cifra que lo coloca por debajo de la media del segmento. Este nivel de eficiencia se ve favorecido por la reducción de peso estructural conseguida mediante el uso de biocomposites, así como por la optimización general del diseño del vehículo. En conjunto, el modelo combina materiales reciclables, bajo consumo energético y una arquitectura pensada para la movilidad urbana, integrando así los resultados de la nueva planta industrial de Elche en su propuesta tecnológica.